El láser verde se utiliza para el microondas láser

La tecnología de conexión se utiliza en casi todas las industrias, por lo que el costo, el rendimiento de la conexión y los requisitos de volumen impulsan el desarrollo de tecnologías relacionadas. La tecnología de microondas proporciona una excelente integridad de las articulaciones, una larga vida útil y una buena conductividad eléctrica.

Las longitudes de onda verdes resuelven los problemas de soldadura

El cobre es un material alternativo típico que se puede usar en microondas para conectar piezas conductoras debido a su capacidad superior para conducir de manera eficiente la energía eléctrica y transmitir señales. Sin embargo, como una buena opción de conductor, el cobre tiene un rendimiento de conducción de calor muy alto, lo que difundirá rápidamente el calor de la Junta de soldadura, lo que dificulta mantener el equilibrio de calor y la soldadura confiable, que hace que las características de la conducción rápida del calor del cobre se convierten en un problema difícil en la soldadura micro. ¿Cómo controlar el equilibrio térmico de estos componentes pequeños y altamente conductores sin sobrecalentamiento o subcalentamiento? Una forma de resolver este problema es utilizar532nm,OLongitud de onda de luz verde...Ventajas y desventajas de las técnicas tradicionales de microondas El microondas se puede lograr de varias maneras: soldadura ultrasónica, soldadura por resistencia y soldadura láser. Cada soldadura tiene sus propias ventajas y desventajas, y cada soldadura puede cumplir con los requisitos de microondas hasta cierto punto.

Soldadura ultrasónica de láser

Este método de soldadura es muy adecuado para la soldadura de placas, pero reducirá la velocidad de producción. La soldadura ultrasónica utiliza energía de vibración para soldar la interfaz. La energía de vibración transmitida a la interfaz es proporcionada por el generador ultrasónico o la cabeza de soldadura que toca la parte superior. Las articulaciones vibran cientos de veces por segundo, con amplitudes de movimiento que van de 0,0005 a 0.004 pulgadas. La parte inferior del componente está sostenida por un yunque base, que puede ser estático o vibrador. La vibración bajo la fuerza aplicada provoca la deformación plástica de superficies irregulares en la interfaz de soldadura, lo que resulta en un contacto muy cercano y una difusión de átomos metálicos. La articulación se forma por difusión y no hay fusión en la articulación. Se produce alguna deformación o adelgazamiento, pero se puede controlar normalmente. El contacto entre el cabezal de soldadura y las piezas se mantiene mediante la fricción del cabezal de soldadura, y la fricción se ve reforzada por el patrón de estampado de la cabeza de soldadura. La soldadura ultrasónica es particularmente adecuada para la soldadura de placas delgadas de piezas conductoras, incluyendo aluminio y cobre. La tecnología de onda ultrasónica tiene algunas desventajas en la soldadura micro. Debido a la necesidad de transferir fuerza a las piezas, se requiere contacto mecánico en ambos lados de la conexión. Además, el cabezal de soldadura es una pérdida de los requisitos de inspección y reemplazo. La geometría de la Unión se limita en cierta medida a las soldaduras de regazo. Finalmente, la velocidad del ciclo de soldadura reducirá la velocidad de producción debido a la transmisión del cabezal de soldadura.

Soldadura de resistencia del láser

La soldadura por resistencia es flexible, pero no es adecuada para piezas de precisión mecánica. La soldadura por resistencia utiliza una alta resistencia en la interfaz de soldadura para generar calor a medida que la corriente eléctrica fluye a través de la pieza. La corriente se genera en el mismo lado o en el lado opuesto de la pieza de trabajo tocando el electrodo del componente, formando un bucle. Aplique algo de fuerza a las piezas para garantizar el contacto eléctrico. Al soldar piezas conductoras utilizando soldadura por resistencia, los electrodos tienen resistencia y, por lo tanto, realizan dos funciones: calentar y conducir el calor a las piezas, y conducir la corriente suficiente para generar algo de calor en la interfaz de conexión. La soldadura por resistencia es adecuada para una amplia gama de aplicaciones y materiales conjuntos con un excelente rendimiento. Sin embargo, debido a que el proceso de soldadura por resistencia se basa en el contacto mecánico y requiere la formación de un circuito eléctrico entre dos electrodos, no se puede realizar en todos los casos, especialmente para piezas de precisión mecánica. Además, el diámetro mínimo del electrodo es de aproximadamente 0,04, lo que limita el funcionamiento de proximidad de la conexión.